Alüminyum ve alüminyum alaşımları düşük yoğunluklu, hafif, yüksek mukavemetli ve yüksek termal iletkenliğe, iyi düşük sıcaklık tokluğuna ve korozyon direncine sahiptir, otomobiller, yüksek hızlı demiryolları, gemiler, havacılık ve benzeri gibi önemli alanlarda giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Alüminyumun ana kaynak yöntemleri manuel TIG kaynağı (erimeyen inert gaz kaynağı), otomatik TIG kaynağı ve MIG kaynağıdır (erimiş inert gaz kaynağı). Alüminyum ve alaşımlı kaynak tellerini seçerken, kaynak bileşiminin yanı sıra mekanik özellikleri, korozyon direnci, yapısal sertlik, renk ve çatlak direnci vb. gereksinimleri de dikkate almalıyız. Isıdan etkilenen bölgedeki taneler arası çatlak eğilimi, erime sıcaklığı ana metalinkinden daha düşük olan bir dolgu metali seçilerek büyük ölçüde azaltılabilir. Genellikle, bir ana metal, 5083 kaynağı mevcut 5356,5183,5556 ve diğer kaynak telleri gibi çeşitli alüminyum alaşımlı kaynak malzemeleri ile kaynaklanabilir, ancak her tel belirli bir vadede optimum performans gösteren bir bağlantı ile sonuçlanabilir. 3%'den fazla magnezyum içeren 5000 serisi teller 65°C'nin üzerinde sıcaklıklara sahip yapılarda kullanılmamalıdır çünkü bu alaşımlar gerilme korozyonu çatlaklarına karşı hassastır. Şu anda, yaygın olarak kullanılan alüminyum alaşımlı kaynak telinin çoğu, standart sınıf kaynak telinin matris metal bileşimine benzer. Alüminyum alaşımlı kaynak teli seçerken aşağıdaki ipuçlarına dikkat edilmelidir:

(1) Kaynak bağlantılarının çatlak hassasiyeti

Isıdan etkilenen bölgedeki taneler arası çatlak eğilimi, dolgu metalinin erime sıcaklığı ana metalinkinden daha düşük olduğunda büyük ölçüde azaltılabilir. Bu nedenle, alaşım içeriğini dolgu meta olarak ana metal telden daha yüksek yapın, 0.6% silikon içeren dolgu metali 6061 kullanılıyorsa, çatlak hassasiyeti büyüktür, ancak erime sıcaklığı ana metalden daha düşük olan 5% silikon içeren 4043 telini kullanın soğutma sürecinde çatlağın büzülme stresini ortadan kaldırmak için daha iyi plastiğe sahiptir, bu nedenle çatlak direnci iyidir. Ayrıca çatlamaya duyarlı kaynak metali bileşiminden kaçınmalıyız, örneğin alüminyum alaşımlı kaynakta magnezyum ve bakır ile birleştirilmemelidir, bu nedenle 5000 serisi kaynak teli 2000 ana metalin kaynağı için de kullanılabilir.

(2) Eklemlerin mukavemeti

Kaynaklı bağlantının mukavemeti, kaynak telinin alaşım elementi içeriğine göre değişir. Başka bir deyişle, ısıl işlem görmemiş alaşımın kaynaklı bağlantı mukavemeti 1000 serisi, 4000 serisi ve 5000 serisi sırasına göre artar ve kaynaklı bağlantı mukavemeti 5000 serisinde Mg ve Mn içeriğinin artmasıyla 5554, 5654, 5356, 5183 ve 5556 sırasına göre artar. Alüminyum-silikon kaynak teli daha yüksek çatlama direncine sahip olmasına rağmen, kaynak sonrası plastik deformasyon işlemine ihtiyaç duyan iş parçası silikon kaynak teli kullanımından kaçınmalıdır.

(3) Birleşimin işlenebilirliği (Plastisite)

Özellikle, bükülmesi gereken kaynaklı bağlantılar plastisiteden büyük ölçüde etkilenir. 3%'den fazla magnezyum içeren ana malzemeler (5154, 5056, 5082, 5182, 5083, 5086) için silikon içeren teller kullanmaktan kaçının (4043, 4047) büyük miktarda Mg2Si nedeniyle süneklikteki azalma nedeniyle.

(4) Anodik oksidasyon işleminden sonra renk farkı

Kaynak bağlantılarının korozyon direncini artırmak için, kaynak metalinin bileşimi ana metalinkinden önemli ölçüde farklıysa veya kaynak metalinin döküm yapısı ana metalin kalenderleme yapısından farklıysa, anodik oksidasyon işlemi gereklidir, renk farkı anodik oksidasyon işleminden sonra ortaya çıkacaktır. Örneğin, silikon içeren 4000 serisi kaynak telinin kaynak dikişi anodik oksidasyon işleminden sonra gri-siyahtır ve 2000, 5000 ve 6000 serilerinin ana metali gümüşi beyazdır. Kaynak teli seçerken, bileşim ve oluşan kaynaklı doku dikkate alınmalıdır.